De fiecare dată când am scris despre un tur de fabrică (îi spun așa, generic) aici la mine, ați dat dovadă de un mare interes. Căci, nu-i așa, este chiar interesant să vedeți cum se fac lucruri :) Așa că, mânat de această cunoaștere a interesului vostru pentru astfel de chestiuni, am zis că trebe să vă raprtez despre cum este la Fabrica de Țigarete Philip Morris din Otopeni. Doar că o fac – iar asta este o premieră – în lipsă, cum ar veni. Pentru că nu am reușit eu personal să ajung la locul faptei, așa că i-am rugat pe organizatori să îmi trimită info și câteva fotografii, ca să încropesc un material.

Evident că nu este același lucru cu augusta mea prezență acolo. Căci, mă știți doar, aș fi putut vedea chestiuni la care alții nu se uită. Sau, la fel, aș fi putut trece majestic cu vedere peste niște chestiuni care ar fi sărit în ochi tuturor :)) Dar, orișicât, pot să vă dau niște info și niște poze. Să fie acolo, să nu ziceți că nu v-am spus :D

Fabrica de Țigarete de la Otopeni este rezultatul unei investiții de 450 milioane de lei, începută în 1997. Pe parte de capacitate de producție, anul trecut a fost una record, 23 de miliarde de țigarete, din care cam jumătate au mers la export în 16 țări. Recent a fost inaugurată o nouă stație de tratare a apei uzate, în valoare de 2,7 milioane RON. Așa, ca o premieră internațională, este prima fabrică Philip Morris care a implementat atributul „less-smell” (miros redus) la nivelul întregii familii Marlboro RED.

Pentru România fabrica produce toate variantele de țigarete cu diametru standard în 2 lungimi: KS și 100’s: Marlboro red, Marlboro filter plus, Marlboro Round Taste, Marlboro Blue Ice, dar și Parliament, L&M, Chesterfield.

De fiecare dată când am fost prin fabrici, primul lucru despre care ni se povestea era cel despre securitate. Și despre securitatea noastră ca vizitatori, dar și despre securitatea muncii acolo. Și de data asta cei care au fost acolo au fost briefuți pe această temă. Ocazie cu care au aflat că în fabrică a fost atins pragul de 5 milioane de ore lucrate fără accidente de muncă și că targetul următor este de 6,5 milioane de ore. În esență, au trecut deja 4 ani de când nu s-a înregistrat un accident de muncă acolo. Ceea ce este bine, foarte bine.

Se pune accent mare și pe reciclarea materialelor din procesele de producție. În 2014, spre exemplu, au reciclat aceste materiale în proporție de peste 97%, deșeurile generate de fabrică fiind în cea mai mare parte deșeuri de hârtie și carton, plastic, metal, lemn.

O să intrăm acum (deși sună ciudat, știu, având în vedere că nu am fost eu acolo :D) în ceea ce am putea numi geografia fabricii. Care începe cu o zonă Primary, unde tutunul brut intră pe linia de procesare și se transformă în produsul finit numit “cut filler”, gata de introdus în țigarete. O zi de producție în secția Primary înseamnă în jur de 60 de tone de cut filler. În prezent producția este împarțită în șarje de 8 tone fiecare. Dau cuvântul specialistului de la fabrică, pentru a fi totul clar:

In procesul de productie folosim 3 tipuri de tutun brut:

• tutun Oriental,care este un tutun foarte aromat cu un continut mare de zahar
• tutun Virginia,care este un tutun usor cu o aroma placuta
• tutun Burley,care este un tutun cu aroma puternica

Producem dupa conceptul de blend. Un blend reprezinta un amestec specific de tutun

Ca si organizare tehnologica, sectia Primary are 2 linii mari de productie: pe o linie sunt procesate frunzele de tutun, pe cealalta linie cozile/nervurile rezultate din sortarea tutunului. Fiecare linie de productie este la randul ei impartita in zone mai mici, distincte in functie de procesul care se desfasoara in aceea zona.

Procesul de productie incepe in zona numita infeed, odata cu alimentarea tutunului pe linie. Pe aceasta linie numita si linie de conditionare, frunzele de tutun sunt desfacute, iar cu ajutorul aburului de proces este crescuta umiditatea si temperatura acestora, fiind pregatite pentru urmatorul proces de productie, aplicarea solutiei casing.

ZONA CILINDRULUI CASING

Solutia Casing are la baza apa si ingrediente naturale (zahar, cacao), iar ca si rol in proces: impiedica fermentarea tutunului, mareste capacitatea de absortie a frunzei de tutun, creste cantitatea de zahar si aduce frunza de tutun la umiditatea ceruta de proces. Fiecarui tip de blend  i se asociaza un tip de solutie casing.

Dupa aplicarea solutiei Casing tutunul este depozitat in unul din aceste 2 silozuri si astfel se incheie prima parte a procesului de productie, numita si partea de Conditionare. In acest moment poate incepe a doua parte a procesului de productie.

ZONA STEM CUTTERS

Linia de procesare a nervurilor de tutun. Procesul tehnologic aici este aproximativ asemanator cu cel de pe linia de frunze. Nervurile, dupa conditionare, sunt aplatizate pentru a fi pregatite pentru procesul de taiere. Ele sunt taiate la o latime specifica de 0.15mm, adica de 6 ori mai subtiri decat frunzele de tutun. Dupa procesul de uscare obtinem nervuri imbunatatite care sunt aplicate in sarjele de tutun ca si componente secundare.

ZONA LAMINA CUTTERS

Zona de taiere si uscare. Aici frunzele de tutun sunt taiate la o latime specifica de 0.9 mm. Dupa ce tutunul este taiat intra in procesul de uscare, unde este adus la umiditatea ceruta de specificatiile de produs. Dupa taiere si uscare tutunul se numeste CUT RAG.

ZONA FLAVOUR & ADD-BACK 

Ultima parte a procesului de productie este partea de aromatizare si adaugare componente secundare. Aceasta zona este conditionata din punct de vedere al temperaturii si umiditatii pentru a preveni pierderea sau cresterea umiditatii tutunului. In aceasta zona sunt aplicate componentele secundare, ca de exemplu nervurile imbunatatite in baza unei retete bine stabilite.

Tot in aceasta zona este aplicata si solutia de aromatizare – flavor. Aceasta are la baza apa si o cantitate mica de alcool alimentar si diferite arome naturale. Mixul de solutie este unic pentru fiecare blend, iar in aceasta zona puteti observa cateva tipuri de solutii. Aceasta solutie este aplicata peste amestecul final de tutun in cilindrul flavour, in mod similar cu aplicarea solutiei casing. Amestecul solutiei este diferit pentru fiecare blend.

Dupa terminarea procesului, intreaga sarja de tutun procesat este depozitata in unul din cele 3 silozuri, acesta fiind produsul final din aceasta zona de productie, produs care se numeste cut filler si care este gata pregatit si preparat pentru a fi introdus in tigareta in urmatoarea zona de productie numita Secondary.

În zona Secondary, există in acest moment 11 linii de productie complete, fiecare constand intr-o masina de produs tigarete si intr-o masina de impachetat tigaretele.

Masa 1. Tutunul prelucrat in Primary – cut filler-ul – este transportat la masini printr-un sistem cu vacuum. Hartia de tigareta se uneste cu fluxul de tutun si formeaza batonul de tigareta (cigarette rod). Un adeziv pe baza de apa este aplicat pe o margine a hartiei pentru a lipi batonul de tigareta in forma circulara. Apoi, batonul de tigareta este taiat in bucatele mai mici.

Filtrele sunt sectionate in cate 3 (sau 2) bucati de filtre duble. Apoi, intre 2 tigarete este plasat un filtru dublu, iar elementele sunt reunite cu ajutorul hartiei de tipping. In final, tigareta dubla este taiata in jumatate si se obtin doua tigarete gemene. Aici, avem produsul final al makerului si anume tigaretele. De aici, acestea sunt transportate la packer.

Masa 2. Tigaretele vin pe banda transportoare si astfel se formeaza grupuri de 20 de tigarete. Folia de aluminiu este taiata in bucati si stantata cu textura si logo-ul brandului de tigarete; folia de aluminiu este apoi infasurata in jurul grupului de 20 de tigarete. Apoi, gulerul este decupat si suprapus peste folia de aluminiu.

Urmatorul pas este formarea pachetului cu ajutorul etichetelor de pachet pe care este aplicat adeziv special, aceasta este infasurata in jurul grupului de 20 de tigarete si astfel se formeaza pachetul. In etapa urmatoare, pachetele sunt transportate catre zona unde sunt aplicate timbrele fiscale si filmul de pachet impreuna cu banda de rupere (tear tape). In acest moment, pachetul de tigarete se afla in forma in care consumatorul il cumpara din magazine.

Pentru a forma cartusul, se formeaza grupuri de 10 pachete care sunt imbracate in material invelitor (film de cartus, hartie de cartus sau display carton) in functie de cerinta pietei. Cartusul are aplicata o eticheta care contine informatii despre produs pentru a asigura trasabilitate la nivel de cartus.

In etapa urmatoare, cartusele sunt incarcate intr-un bax (shipping case). Fiecare bax are o eticheta cu informatii despre produs, asigurand trasabilitatea.

Calitatea produselor este asigurata de sistemele automate de pe masini si verificata cu ajutorul a numerosi senzori plasati pe masini. Spre exemplu, unul din senzori masoara densitatea tigaretelor; daca distributia tutunului nu este uniforma, tigaretele sunt respinse.

Un alt senzor dar si o camera video urmaresc prezenta timbrului pe pachet si elimina toate pachetele fara timbru. Calitatea si conformitatea produselor sunt verificate pe tot parcursul fluxului de productie de la intrarea tutunului in masina pana la iesirea paletului din robotul de paletizare. Senzori specifici sunt plasati in diferite puncte ale masinii, astfel incat sa identifice orice fel de neconformitate: absenta sau inclinatia foliei de aluminiu, gulerului, etichetei de carton. La o linie de productie tigarete, formata din masina de produs tigarete si cea de impachetat, sunt prezente aproximativ 90 puncte de control ale calitatii (Maker ~ 15, Packer ~70 ).

Controlul de calitate este efectuat de catre operator o data la 10 minute. Parametrii fizici sunt masurati si inregistrati automat asigurandu-se astfel ca produsul obtinut este in limitele specificatiilor produsului. Mai mult, operatorul verifica si calitatea vizuala a tigaretelor, pe baza catalogului de standarde PMI. In plus, tehnicianul de asigurare a calitatii verifica si el la fiecare 2 ore calitatea produselor.

In legatura cu sectia Secondary, un aspect foarte important: sistemul automat de autentificare si trasabilitate a produselor pana la nivel de pachet. Astfel, pachetele au un cod unic, putand fi identificate atat vizual cat si prin scanare. In acest moment toate liniile de productie au capabilitatea de a asigura asocierea cartuselor la eticheta de bax, iar, in plus, la jumatate din linii avem capabilitatea de a avea asocierea pachetelor la cartus si apoi la bax. In perioada urmatoare vom extinde aceasta capabilitate pana la nivel de pachet la toate liniile noastre de productie.

Acest conveyor transporta baxurile catre depozit. Este dotat cu un cantar care verifica greutatea baxurilor, astfel incat sa ne putem asigura ca toate baxurile care sunt transportate in depozit sunt complete. Orice bax care trebuie inspectat se intoarce la masina pentru verificare.

Pentru noi este foarte important ca angajatii sa cunoasca cele 8 tipuri de pierderi pentru a putea veni cu sugestii de imbunatatire. Pentru a spori constientizarea lor, am instalat vizualul pe care il puteti vedea pe partea dreapta, pe unde am sosit. Recent au fost organizate in fabrica o serie de workshop-uri interne prin care am reamintit care sunt tipurile de pierderi, ce inseamna valoare adaugata din perspectiva clientului si cum fiecare angajat poate contribui cu idei pentru a optimiza procesele si activitatile.

Acestea fiind spuse (acuma, după ce am băgat toate informațiile astea, chiar îmi pare rău că nu am ajuns, căci am pierdut o chestie interesantă, zic :D), să vă las cu niște poze de la locul faptei. Așa, pentru ilustrare.

Vă pupează tata, să fiți iubiți!